En boulangerie-pâtisserie, l’ajout d’un nouvel outil à votre laboratoire, en complément de votre pétrin ou batteur, peut vous aider à améliorer votre productivité. C’est le cas des élévateurs de cuve qui prennent le relai une fois que le travail de pétrissage est accompli. La cuve du mélangeur est prise et élevée en hauteur et la pâte est évacuée par un mouvement de rotation contrôlé.
Le fonctionnement des élévateurs repose sur le levage de charges lourdes en hauteur. Ils sont donc juridiquement considérés comme des appareils et accessoires de levage et sont soumis à des obligations de contrôle et de sécurité strictes.
VMI vous recommande quelques bonnes pratiques à suivre pour détecter en amont les signes d’usure afin de sécuriser et entretenir votre élévateur de cuve.
Les mesures de sécurité spécifiques aux élévateurs
Les appareils et accessoires de levage doivent faire l’objet d’une vérification générale tous les 12 mois. Cette obligation peut même être de 6 mois dans certains cas. Un technicien certifié doit effectuer les opérations d’entretien avec les outils adaptés et en conformité avec les règles de sécurité inhérentes à ce type de systèmes.
Ces obligations ne sont pas à prendre à la légère, elles sont primordiales pour :
- Assurer la sécurité du personnel et des biens
- Détecter au plus tôt les signes d’usure et limiter les temps d’arrêts de votre matériel
- Garantir la conformité réglementaire de vos équipements
Bonne pratique n°1 : Contrôler régulièrement son équipement
Durant toute la durée de vie de votre équipement, des contrôles doivent être effectués pour assurer la sécurité et la performance de vos élévateurs de cuve.
Vérifications préalables à la mise en service et à la première utilisation de votre équipement
Le vérificateur s’assure que les appareils sont installés conformément aux spécifications prévues par la notice d’instructions du fabricant. Il examine les conditions de montage et d’installation (positionnement, stabilité, délimitation des zones de danger) et effectue des essais avec des charges pour tester le fonctionnement et les dispositifs de sécurité.
Vérifications générales périodiques (VGP)
Ce type de vérification constitue une obligation réglementaire à respecter pour tous les propriétaires d’appareils et accessoires de levage. La VGP a pour but de contrôler l’état de conservation du matériel selon une périodicité définie, en général tous les six à douze mois. Son contenu, ses modalités et sa fréquence sont définis par des arrêtés du ministère du travail ou de l’agriculture.
Ces contrôles doivent être effectués par du personnel qualifié et accrédité. La VGP se divise en deux étapes. Dans un premier temps, un contrôle visuel de la machine est effectué afin de contrôler son état actuel et d’identifier tout signe de détérioration. Dans un second temps, le vérificateur réalise des essais pour contrôler le fonctionnement de certains paramètres. Il s’agit principalement d’organes de sécurité tel que le dispositif d’arrêt d’urgence.
Vérifications courantes recommandées
En plus de ces vérifications obligatoires, un contrôle visuel quotidien est grandement conseillé mais très souvent négligé. Cette inspection peut pourtant s’avérer primordiale pour détecter et résoudre les anomalies avant qu’elles n’impactent votre productivité.
Bonne pratique n°2 : Connaître les paramètres à monitorer et identifier les indicateurs d’alerte
Lors de la VGP, la personne en charge du contrôle suit une liste de points à vérifier. Parmi ceux-ci, on trouve plusieurs éléments déterminants pour la sécurité de votre installation.
Vérification de l’état de la chaine
Elle doit être effectuée impérativement tous les ans en utilisant un indicateur d’usure de chaîne approprié. Cet outil permet de mesurer avec précision le pourcentage d’allongement de la chaîne.
En se référant aux données ci-dessous, vous pourrez déterminer si votre chaîne a besoin d’être remplacée :
< 1,5% : votre chaîne est conforme et son remplacement n’est pas nécessaire
> 1,5% : signal d’alerte. En cas de mesure effectuée lors de la VGP, l’alerte doit être annotée dans le rapport en précisant que la chaîne est à changer. Son remplacement doit être planifiée avec votre équipe de maintenance.
> 2% : seuil d’intolérance. Vous devez remplacer impérativement la chaine pour continuer à travailler sans risques
Contrôle du cliquet parachute et de la crémaillère
Le cliquet parachute a été conçu pour empêcher la chute libre accidentelle de la cuve en cas de rupture de la chaîne. Le système de blocage s’active lorsque la vitesse de descente est supérieure à une valeur prédéfinie. Le cliquet parachute vient alors se loger dans la crémaillère pour stopper la descente. Il est donc impératif de vérifier le bon fonctionnement de ce dispositif en contrôlant la mobilité du parachute et son alignement avec la chaîne et la crémaillère. Une inspection de l’usure des dents de la crémaillère est également recommandée pour vérifier qu’aucune dent n’est cassée ou arrondie.
Inspection de l’état des galets
Les galets présents sur les curseurs des élévateurs sont des pièces sujettes à l’usure. Ils doivent donc être contrôlés périodiquement pour vérifier leur bon positionnement. Ils doivent aussi être remplacés s’ils affichent des signes de détérioration trop important.
Bonne pratique n°3 : Savoir reconnaître les autres signes d’usure
Les contrôles effectués lors de la VGP sont indispensables pour connaître l’état d’usure général de l’équipement de transfert et planifier des opérations de maintenance. Mais, lors de votre usage courant, d’autres critères doivent vous alerter :
- Les axes de la chaîne sont torsadés ou déplacés
- La chaîne a été endommagée par une cause externe comme un choc
- La chaîne s’est brisée suite au levage d’une charge excessive ou faute de lubrification suffisante
- Les maillons sont coincés ou abîmés (fissures liées à la corrosion ou à l’usure du métal)
- Les parties mécaniques (fourche, liaison fourche, embase élévateur) présentent des fissures ou craquelures, liées à des surcharges ou chocs
Ce type d’incidents peut représenter un risque considérable pour votre installation et requiert l’intervention d’un agent de maintenance confirmé. Vous pouvez également contacter le fabricant qui saura vous conseiller sur les mesures à prendre pour pouvoir fonctionner en toute sécurité.
Bonne pratique n°4 : Connaître les facteurs qui accélèrent l’usure de votre équipement
Certains critères liés à votre utilisation ou à votre secteur d’activité accroissent la vitesse d’usure de votre élévateur de cuve et influent sur la fréquence des opérations d’entretien courantes comme le graissage.
La fréquence et l’intensité d’utilisation
Une utilisation intensive peut impacter la fréquence d’entretien nécessaire au bon fonctionnement de votre outil. Plus les charges soulevées sont lourdes et plus la chaîne et le mât sont mis à rude épreuve. De même, des levages très fréquents détériorent plus rapidement la chaîne. Cela peut causer son allongement voire sa fracture si les charges levées excèdent le poids maximal recommandé.
Les conditions d’utilisation et l’environnement de travail
Certains environnements de travail provoquent une usure prématurée : c’est le cas du milieu alimentaire. Dans le cas des fabricants agroalimentaires ou de la boulangerie-pâtisserie, des résidus de pâtes ou des poussières de farine peuvent venir se loger dans le mécanisme de levage et ainsi compliquer ou bloquer son fonctionnement normal. Le travail dans des milieux chauds ou humides entrainent également le dégraissage plus rapide de la chaîne.
Les chocs
Si votre élévateur est soumis à des chocs ou si vos chaînes heurtent des obstacles, les impacts peuvent causer des dommages inattendus à votre équipement et nécessiter la réparation ou le remplacement anticipé.
Les méthodes d’entretien utilisées
Le mode de nettoyage mis en œuvre par vos équipes peut s’avérer un facteur important d’usure. Certains détergents sont abrasifs et risquent à terme d’endommager votre élévateur. De plus, le nettoyage au jet d’eau dégraisse la chaîne plus rapidement. Pour éviter tout désagrément de cet ordre, mieux vaut se pourvoir de la graisse ou du lubrifiant recommandé par le constructeur.
L’importance de la maintenance pour une performance optimale
Les systèmes annexes peuvent se révéler nécessaires au bon déroulement de vos procédés de fabrication, notamment dans le cas de production à grande échelle. Grâce à sa grande polyvalence, l’élévateur est un outil incontournable qui convient aussi bien aux petits laboratoires de production qu’aux fabricants industriels du secteur de la boulangerie-pâtisserie et snacking. Assurer son bon fonctionnement est donc primordial pour garantir la performance de votre production.
Un contrôle et un entretien régulier est souvent un gage de pérennité. Ainsi, le suivi de ces bonnes pratiques vous permettra également d’allonger significativement la durée de vie de vos équipements et de limiter les risques de pannes pouvant impacter votre productivité. En assurant le bon fonctionnement de vos machines, qu’ils s’agissent d’élévateurs, de batteurs, ou de pétrins, c’est la productivité de toute votre installation qui en sera optimisée !
